Помольные агрегаты

Например, по расчетам Гипроцемента, для обслуживания машин сырьевого и печного цехов завода производительностью 1700 т цемента в сутки требуется рабочих: при мокром способе производства 41, а при сухом -от 55 до 69 человек в зависимости от влажности сырья.

Согласно этим расчетам сухой способ производства является более экономичным, когда средняя влажность сырья не превышает 8-10%. При переработке известняков и глины с влажностью до 15% сухой способ теряет свои преимущества, а при дальнейшем повышении влажности сырья становится неэкономичным. Нарушение этого принципа ведет к ухудшению технико-экономических показателей заводов. Так, например, Рыбннцкнй цементный завод (Молдавская ССР) необоснованно запроектирован по сухому способу производства, хотя естественная влажность сырья, доходящая до 18-20%, обусловливала применение здесь мокрого способа производства. Неудивительно поэтому, что средний расход топлива на Рыбницком заводе составлял в 1964 г. 225 кг на 1 г клинкера, т. е. превысил на 18% расход топлива Липецкого завода, оборудованного однотипными печами.

Первые шаровые и трубные мельницы, пришедшие на смену громоздким и малопроизводительным жерновым поставам, работали по двухступенчатой схеме. В короткой шаровой мельнице, обычно большого диаметра, осуществлялось предварительное грубое измельчение материала (сырья или клинкера). Для второй ступени измельчения (тонкого помола) устанавливались длинные трубные мельницы.

Следующим значительным конструктивным нововведением в технике помола явилось соединение двух размалывающих агрегатов в один. Вместо двух мельниц стали устанавливать более эффективные агрегаты - многокамерные мельницы. Эти комбинированные мельницы исключали необходимые прежде приспособления для подачи и транспортирования материала из шаровой в трубную мельницу, что позволяло лучше разместить оборудование на заводе и обеспечивало экономию производственной площади.

Комплекс мобильного типа СР-500 МОБИЛ серии «СтройПак»
Машиностроительное предприятие «СтройМеханика» на